Redukcja czasu kontroli jakości do 50%
Airbus Polska zlokalizowany jest na warszawskim Okęciu, prowadzi działalność z zakresu: projektowania, prototypowania, produkcji, konserwacji, modernizacji, badań i rozwoju, wymiany technologii oraz współpracę w branży kosmicznej.
Airbus Polska posiada własne biuro projektowe, zakład produkcyjny oraz centrum MRO (konserwacja, naprawa i remont) obsługujące floty C295 w Polsce, Czechach i Kazachstanie. Ze względu na zaangażowanie w przemysł oraz wymianę informacji na warszawskim Okęciu produkuje się około 40% elementów płatowca dla wszystkich samolotów C295 sprzedawanych na całym świecie. Ponadto około 70% wszystkich wiązek elektrycznych samolotów transportowych produkowanych przez Airbus produkuje się właśnie w tym miejscu.
Technologie
Analiza obrazu
Z jakim wyzwaniem?
W ramach Startup Spark spotkaliśmy się z Kierownikiem Działu Kontroli Jakości, a następnie szybko poznaliśmy szczegóły wyzwania. Wszystkie części metalowe w dziale kontroli jakości Airbus Polska są mierzone manualnie. Operatorzy sprawdzają wymiary części przez 8 godzin dziennie, używając narzędzi, takich jak suwmiarka, miernik promienia lub kątomierz przemysłowy. Ze względu na ograniczone zasoby niemożliwe było zwiększenie produkcji, ponieważ każdy element musiał zostać indywidualnie sprawdzony. Pomiary ręczne są czasochłonne i często obarczone „ludzkimi błędami”. Wszelkie nieprawidłowe pomiary części mogą spowodować reklamacje lub zwroty od klientów.
Po zapoznaniu się z wyzwaniem przeprowadziliśmy wizję lokalną, gdzie zobaczyliśmy wyprodukowane części oraz dokumentację techniczną do nich. Ta wstępna analiza pozwoliła nam podjąć wyzwanie. Wspólnie z Airbus Poland S.A stworzyliśmy plan działania i przygotowaliśmy kolejne kroki, które należy podjąć w ramach programu akceleracyjnego – Startup Spark.
Jak rozwiązaliśmy problem?
Pierwszym etapem było stworzenie koncepcji urządzenia oraz opracowanie specyfikacji produktu zgodnie z wymaganiami Airbusa. Zdefiniowanie wymagań bezpieczeństwa danych było kluczowym zagadnieniem dla klienta.
W kolejnym etapie opracowaliśmy prototyp aplikacji oraz urządzenia. Następnie przeprowadziliśmy wewnętrzne testy urządzenia i aplikacji. Podczas spotkania uzgodniliśmy dalsze działania oraz poprawki związane z ergonomią oraz działaniem aplikacji, które powinny znaleźć się w ostatecznej wersji urządzenia. Przeprowadziliśmy także kolejną wizytę na miejscu, aby omówić sposób wdrożenia urządzenia w Dziale Kontroli Jakości.
Ostatnim etapem było stworzenie końcowego urządzenia opartego o prototyp, z uwzględnieniem wniosków z poprzednich etapów. Urządzenie wykorzystuje kamerę o wysokiej rozdzielczości oraz specjalne oświetlenie. W tym rozwiązaniu zastosowano system, w którym kamera znajduje się pod przezroczystym panelem, który jest oświetlony z góry. To rozwiązanie pozwala kontrolować płaskie i gięte części z blachy. Urządzenie automatycznie sprawdza wymiary części i porównuje je z dokumentacją, użytkownik jedynie umieszcza element we właściwym miejscu w urządzeniu i sprawdza wyniki.
Urządzenie zostało przetestowane w fabryce Airbus Polska. Wstępne testy wykazały, że urządzenie i aplikacja działają poprawnie.
Jakie korzyści biznesowe odniósł nasz klient?
Oszczędność do 50% czasu
Po wstępnych testach urządzenie było w stanie zaoszczędzić do 50% czasu w porównaniu z kontrolą manualną.
Lepsza kontrola jakości
Lepsza kontrola jakości zmniejsza liczbę zwrotów i pozwala wykryć błąd na wcześniejszym etapie procesu.
Zwiększenie wydajności
Oszczędzając czas kontroli, można zwiększyć wydajność, co zwiększa prędkość samej produkcji
Wypowiedź klienta
VisionQb Caliper zaprojektowany przez TechOcean pozwolił nam znacznie zoptymalizować czas produkcji i uniknąć tzw. błędów ludzkich. Współpraca z TechOcean zaowocowała niezawodnym i kompletnym produktem.
I tak powstał VisionQb Caliper
Zauważyliśmy że wyzwania które udało nam się rozwiązać pojawiają się również u innych klientów. Po serii optymalizacji powstał produkt który nazwaliśmy VisionQb Caliper, który dołączył do naszej rodziny rozwiązań opartych o technologie wizyjne.